Главная

Полезные ссылки

Женская Латина

Бальные туфли

Обувь для бальных и социальных танцев...
Народная обувь

Народные туфли

Характерная и народная обувь для танцев...

Статьи и Публикации

Главная » Статьи » Строительство и ремонт

Сварка листов
Сварка листов
ПОТОЧНАЯ ЛИНИЯ И РАЦИОНАЛЬНЫЕ 
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ 
И АВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ
АЛЮМИНИЕВЫХ ЕМКОСТЕЙ
Монтажным управлением треста 
Центротехмонтаж в городе Воронеже была 
организована поточная механизированная 
линия на монтаже главного корпуса 
пивоваренного завода, на которой 
изготовлялись 200 алюминиевых емкостей 
(танков) для хранения и брожения пива.

Танк представляет собой цилиндрический аппарат с двумя сферическими днищами, изготовляемый из листового алюминия марки А1УК с пределом прочности 8—10 кг/мм2 и относительным удлинением 22,8— 30%. Диаметр танков — 2300 мм, длина — 4500—I0500 мм, толщина цилиндрической части — 8 мм, сферического днища — 12 мм, емкость — 18—43 м3, вес аппаратов — 1400—3375 кг, максимальное давление — 0,83 кг/см2. Танк монтируют на металлических полотенцах, уложенных на десять пар домкратных опор с расстоянием между ними около 1000 мм (рис. 1). 


Для размещения поточной линии был отведен второй этаж строящегося главного корпуса завода. Готовые танки выдавались через; монтажный проем в торцовой стене второго этажа на промежуточный склад, находящийся снаружи корпуса, откуда башенным краном подавались на соответствующий этаж для монтажа на постоянных опорах.
Поточная линия (рис. 2). 


П-образная в плане, состояла из двух параллельных встречных потоков: заготовительного и сборочно-сварочного с оборудованием, расположенным с учетом технологической последовательности процессов заготовки, сборки и сварки.
Транспортировка материалов, заготовок и изделий по технологическому потоку в горизонтальном и вертикальном направлениях осуществлялась тельферами грузоподъемностью 1—3т.
Заготовительная часть поточной линии была оборудована стеллажом-накопителем, стендом для складирования листового алюминия, рольганговыми столами, установками для продольной и поперечной резки листов и гибочными вальцами.
На сборочной части потока размещались установка с порталом для сварки продольных швов обечаек, роликоопорные приводные и неприводные стенды, передвигающийся над стендами портал для автосварщика, аппаратура для автоматической и полуавтоматической сварки и источники питания к ним.
Для подачи в цех листового алюминия, а также для выдачи из цеха готовых танков, в торцах обоих потоков оставлялись монтажные-проемы и оборудовались выносные металлические площадки по временным опорным колоннам. Листовой алюминий на выносную площадку подавался башенным краном пакетами по 8—10 листов на поддонах из некондиционного алюминия толщиной 40—50 мм, на которых алюминиевые листы поставлялись металлургическим заводом.
С выносной площадки отдельные листы с помощью тельфера и паукообразного восьмиветвевого стропа подавались на поток и укладывались на промежуточный стеллаж-накопитель. Со стеллажа лист подавался на установку с фрезовыми приспособлениями для продольной резки и снятия фасок. Режущее фрезовое приспособление для продольной резки состоит из суппорта с винтом, гайки, маховика и горизонтально установленного на суппорте двигателя, на валу которого закреплена дисковая фреза диаметром 200 мм. Два таких приспособления размещались по обеим сторонам рольгангового стола с расстоя-нием между фрезами поперек стола, равным необходимой ширине листа. Точность расстояния между фрезами достигалась с помощью маховичка суппорта.               
Приспособление для снятия фасок представляет собой угловую стойку с вертикально укрепленным двигателем, на валу которого закреплена коническая фреза. Два таких приспособления также устанавливались по обеим сторонам рольгангового стола; для регулировки расстояния между коническими фрезами поперек стола в опорной, части угловой стойки имелись болты и пазы. Фрезы поднимаются и опускаются на необходимую высоту с помощью винта.
Уложенный на рольганговый стол лист алюминия специальными захватами с помощью электролебедки и троса протягивался между фрезами. По мере протягивания кромки отрезались и одновременно
снимались фаски.
Большим преимуществом примененной установки является возможность одновременного выполнения операций по резке листов необходимого размера и снятию фасок. При этом исключается необходимость резки листов на гильотинных ножницах и правки листов после резки.
В конце рольгангового стола устанавливалось приспособление для поперечной резки листов.
После резки, снятия фасок и ручной подгибки кромок лист по рольгангу поступал к гибочным вальцам. Свальцованные царги с помощью специальной траверсы подавались тельфером на настил промежуточной площадки и устанавливались в вертикальное положение для сборки под сварку продольного стыка царги. При этом использовалась подкладка из нержавеющей стали с профрезерованной канавкой для формирования обратного валика. Подкладка закреплялась струбцинами к краям обечайки и плотно поджималась к противоположной стенке с помощью фаркопфа. Благодаря достаточно жесткому закреплению свариваемых кромок необходимость в их прихватке отпала.
Собранная обечайка подавалась тельфером к сварочной установке, состоящей из рамы с опорными седлами для укладки обечайки, а также площадки со сварочной аппаратурой, установленной на катучем портале. Автоматическая сварка продольного шва выполнялась в среде аргона плавящимся электродом автоматом АДПГ-500 или трактором ТС-17МУ, на котором сварочная головка была заменена жестко закрепленным полуавтоматом ПШП-9. При недостатке аргона сварка выполнялась полуоткрытой дугой по слою флюса автоматом АДПГ-500. В качестве источника' питания применялся преобразователь ПС-500.
Сборка корпуса из отдельных обечаек выполнялась на стенде с обрезиненными роликами. Их собирали с помощью специального приспособления из двух полуколец, надеваемых на собираемый стык. После установления необходимого зазора, полукольца стягивали и фиксировали кромки соединяемых деталей, затем выполнялась прихватка кромок полуавтоматом ПШП-9 в среде аргона или ручной дуговой сваркой.
Под каждый стык с внутренней стороны корпуса устанавливались подкладные кольца из нержавеющей стали с канавкой. Плотное прилегание подкладного кольца достигалось благодаря установке внутри него второго кольца, поджимавшегося с помощью болтов.
Собранный корпус танка передавался на сварочный стенд, оборудованный передвижной портальной установкой со сварочным автоматом и аппаратным ящиком (рис. 6). Питание автосварочной аппаратуры осуществлялось от многопостового преобразователя ПСМ-1000-1. Перед сваркой стыки тщательно промывались, обезжиривались и очищались от ржавчины. Сварка выполнялась полуоткрыток дугой по слою флюса переоборудованным для этой цели трактором ТС-17МУ. Сварочная головка была заменена специальной приставкой и установлены экранизирующие устройства, предохраняющие узлы трактора от перегрева и сильного забрызгивания.
По окончании сварки корпуса пристыковывалось второе днище, заваривался замыкающий кольцевой шов и производились очистка и промывка всех швов от флюса и шлака. На этом же стенде осуществлялась обработка швов контурным зубилом до размеров, требующихся по техническим условиям; одновременно пневматическим зубилом и шлифовальной машиной все швы изнутри танка снимались заподлицо с основным металлом. После этого танк устанавливался на опорную раму, проверялся на плотность давлением воздуха 0,2 кг/см2 и подвергался гидравлическому испытанию в течение 4—5 час.
Сферические днища поставлялись на поточную линию готовыми, с крышками запорных люков. Днище изготовляли на специальном станке (рис. 7), состоящем из сварной станины, редуктора с двигателем, вала с промежуточным опорным кронштейном и подшипником и насаженной на вал деревянной формы. Радиус кривизны наружной поверхности последней соответствовал радиусу кривизны внутренней поверхности сферического днища. В правой части станины установлены направляющие полозья для перемещения суппортов поперечной и продольной подачи. На верхнем суппорте закреплена оправка с обкатным роликом.
Образование сферы производилось методом накатки (обжатия) вращающейся заготовки днища по поверхности деревянной сферической формы. Накатка осуществлялась давлением ролика оправки, закрепленного в верхнем суппорте станка. Заготовка в виде диска заданного диаметра с отверстием в центре прикреплялась гайкой к деревянной форме. Накатка начиналась от середины диска заготовки, и по мере обжатия оправка перемещалась к краю, одновременно поджимаясь к сфере. Станок обслуживался двумя рабочими. Для накатки одного днища диаметром 2300 мм требовалось около 5 час. По окончании накатки на оправке вместо ролика устанавливался резец для отрезки кромки днища до проектного размера.
Заготовка днища (диск) вырезалась из карты, сваренной из двух листов с помощью радиусного приспособления, на конце которого укреплена дисковая фреза. В центре заготовки высверливалось отверстие диаметром 400 мм, предназначенное для крепления арматуры и используемое для крепления заготовки к деревянной форме накаточного станка.
Сварка двух листов для вырезки заготовки днища производилась следующим образом. Кромки стыкуемых листов обрезались со снятием фаски под углом 35° с притуплением 1,5—3,0 мм. Установка с приспособлениями для обрезки кромок и снятия фасок аналогична применяемым при резке кромок и снятии фасок алюминиевых листов для корпуса танка. Стыкуемые листы укладывались на стенде на подкладку из нержавеющей, стали с профрезерованной в ней канавкой для формирования обратного шва. Стык с зазором в месте притупления, равным 2 мм, фиксировался приспособлением, обеспечивающим плотный прижим к подкладной полосе кромок стыкуемых листов и исключающим возможность смещения кромок. Место сварки тщательно очищалось металлическими щетками и промывалось бензином. Сварка стыка выполнялась за два прохода полуавтоматом ПШП-9 в среде аргона. Для сварки применялась предварительно нагартованная проволока марки АД1 диаметром 2 мм. После заварки стыка усиление швов тщательно снималось пневматическим зубилом и шлифовальной машинкой заподлицо с основным металлом.
После накатки листовой заготовки на станке с образованием сферы часто по концам швов образовывались трещины длиной до 300 мм, которые заваривались вручную с предварительной вырубкой.
Окончательно испытанный и принятый ОТК танк тельфером подавался на выносную площадку и снимался башенным краном.
Производительность поточной линии, при полном обеспечении материалами, достигала одного танка в две рабочих смены. Поточную линию обслуживала комплексная бригада в составе девяти рабочих.
Поточная линия создана Воронежским монтажным управлением треста Центротехмонтаж.

Рейтинг: 0.0/0
Категория: Строительство и ремонт | Добавил: master (28.02.2014)
Просмотров: 840
Нравится
Всего комментариев: 0
avatar

Форма входа

Наш опрос

Информации о каких танцах должно быть больше?
Всего ответов: 1085

Корзина

Ваша корзина пуста

Снами сегодня

На сайте:
Сейчас на сайте: 3
Зрителей: 2
Пользователей: 1
dokshina-1996
Были: dokshina-1996
  Rambler's Top100