Главная

Полезные ссылки

Женская Латина

Бальные туфли

Обувь для бальных и социальных танцев...
Народная обувь

Народные туфли

Характерная и народная обувь для танцев...

Статьи и Публикации

Главная » Статьи » Строительство и ремонт

Сварочный шов
Сварочный шов
Технология сварки.
Конструктивные схемы кожухов обеих доменных печей, разработанные ГПИ. 
Промстальконструкция, были заранее согласованы с Инстиутом электросварки им. Е. О. Патона и трестом Стальмонтаж, разработавшими технологию электрошлаковой и газоэлектрической сварки.

Для кожуха первой печи применен раскрои заготовок, показанный на рис. 3. Первые три пояса горна имели совмещенные вертикальные стыки с разделкой кромок под электрошлаковую сварку, что позволяло варить стыки напроход.

Длина стыка, равная высоте царги из трех поясов, составляла 5 м. Этими стыками нижняя часть горна членилась на восемь одинаковых скорлуп, каждая из трех листов, соединенных между собой по длинной кромке.
Сборку нижней части горна выполняли в две стадии. Сначала все 24 листа собрали и сварили в восемь скорлуп, затем из них непосредственно на пне 
доменной печи собрали горн.
Все остальные пояса подавали в проектное положение либо царгами из двух поясов каждая (№5—6, 7—8, 9—10, 11 —12, 14—15, 16—17, 18—19 и 20—21), 
либо отдельными поясами (№ 4 и 13).
Проект предусматривал применение электрошлаковой сварки для всех вертикальных стыков, а также горизонтальных стыков всех восьми царг и нижней части горна, собираемой из скорлуп. Газоэлектрическая сварка была запроектирована для двух горизонтальных кольцевых стыков, расположенных между поясами 3—4 и 4—5. Остальные кольцевые стыки следовало сварить вручную. Разделка кромок собираемых листов и зазор между ними соответствовали способу сварки. Стыки лля электрошлаковой сварки имели прямоугольную разделку из-под газового резака с последующей зачисткой кромок пневмозубилом. Величина зазора приведена в таблице.
-----
Таблица

Разделка кромок под газоэлектрическую сварку была ассиметричной — К-образной. Это было вызвано желанием выполнять основной объем газоэлектрической сварки изнутри кожуха, а снаружи лишь подваривать швы. Угол скоса кромки верхнего листа — 30°. Для ручной сварки горизонтальных швов была использована К-образная разделка кромок под углом 45°.
Первые три пояса собирали непосредственно на пне печи из ранее собранных на площадке укрупнения и заваренных электрошлаковой сваркой скорлуп. Каждый стык закреплялся с помощью сборочных приспособлений и фиксировался приваркой жестких П-образных скоб, не мешавших прохождению медных формирующих ползунов. Кроме того, вдоль стыка со стороны, где не было скоб, прихватывали уголок для передвижения сварочной головки,. а также начальные и конечные планки.
Собранные скорлупы сваривали на специальном стеллаже, устанавливая их так, чтобы стыки находились в вертикальном или слегка наклонном положении. У сваренной скорлупы пневмозубилом срубали усиление конечных участков швов на длине 50 мм с тем, чтобы оно не мешало прохождению ползуна при сварке вертикальных стыков пояса. Затем из скорлуп на стенде собирали пояс горна. После выверки и исправления эллиптичности и отклонений верхней кромки от горизонтали вдоль стыков прихватывали направляющие уголки, начальные и конечные планки и П-образные скобы. Затем производили электрошлаковую сварку вертикальных соединений горна.
Царги кожуха печи, состоявшие из двух поясов, собирали и сваривали в две стадии. Сначала на установке для сварки скорлуп соединяли между собой швом два листа. Затем на горизонтальном стенде из скорлуп собирали и после тщательной проверки сваривали царги. Их подавали в проектное положение башенным краном. Пояса № 4 и 13 собирали и сваривали электрошлаковой сваркой только на горизонтальном стенде. Электрошлаковая сварка выполнялась проволокой марки Св-10Г2 диаметром 2,5 мм на флюсе марки АН—8М. Сварочный ток в зависимости от толщины листов колебался от 450 до 600 а.
Как показала практика, недостаток раскроя кожуха первой доменной печи заключался в большом объеме работ на заготовительной площадке по сборке и сварке скорлуп. Каждая скорлупа собиралась из отдельных листов, ставилась на специальную установку, где горизонтальные швы выполнялись электрошлаковой сваркой, и лишь затем подавалась на стенд укрупнения в царги.
При сборке и сварке царг, включающих два и более пояса непосредственно из листов, минуя стадию изготовления скорлуп, трудоемкость значительно снижается. Правда, этот вариант монтажа предполагает выполнение горизонтальных швов менее производительной ручной сваркой. Однако экономия трудовых затрат от упразднения промежуточной операции по изготовлению скорлуп оказывается значительно выше потерь на менее производительной сварке.
Применение скорлуп следует считать оправданным лишь в двух случаях: когда они поставляются заводом-изготовителем или когда на площадке нет подъемного механизма для подачи в проектное положение целой царги. При раскрое для второй печи (рис. 4) предусматривалось изготовление скорлуп на заводе-изготовителе, где смежные листы сваривали по длинной кромке в нижнем положении под флюсом. Двухсторонняя сварка при соответствующей разделке кромок обеспечила хорошее качество швов. В скорлупы были сварены ко длинной кромке листы поясов 2—3, 4—5, 6—7, 9—10, 12—13. 14—15, 16—17, 18—19, 20—21, 22—23 и 24—25 (на рис. 4 эти швы обозначены одной тонкой линией).
Дальнейшее укрупнение скорлуп производилось только для цилиндрической и конической частей горна. Скорлупы остальной части кожуха печи подавались непосредственно на стенд укрупнения в царги. Раскрой цилиндрической части горна предусматривал совмещение вертикальных стыков поясов 1, 2, 3, 4 и 5, 
благодаря чему длина сквозного вертикального шва составляла более 8 ж. Эта часть горна монтировалась в 
проектном положении из семи скорлуп, каждая из которых состояла из пяти сваренных по длинной кромке листов, 
причем два шва были выполнены на заводе-изготовителе в нижнем положении и два — на стенде укрупнения скорлуп методом электрошлаковой сварки. Сквозные вертикальные швы также заваривали электрошлаковой сваркой. До начала сварки у каждого вертикального стыка по концам приваривали начальную и конечную планки. Начальная планка приваривалась снизу, для чего в нижнем кольце кожуха было предусмотрено семь проемов длиной 200 мм каждый, а в фундаменте — семь приямков поперечным сечением 200X300 и глубиной 200 мм.
После сварки вертикальных стыков проемы в нижнем кольце кожуха и приямки в пне печи заделали.
Царгу из поясов 6, 7 и 8 также нельзя было подать в проектное положение целиком. Ее скорлупы, каждая из которых была предварительно укрупнена посредством электрошлаковой сварки, подавали на горизонтальный стенд, где собирали царги. Однако на стенде сварили лишь четыре стыка, остальные три, членившие царгу на части, остались несваренными.
Такими частями царгу подали на монтаж и собрали в проектном положении. Для окончания изготовления царги осталось выполнить злектрошлаковой сваркой три шва. Из-за отсутствия внизу места для приварки начальных пластин сварка была затруднена и ее пришлось начинать с кромки пятого пояса.
В начальный момент электрошлаковой сварки шов обычно получается некачественным, однако высокая квалификация инструкторов Института электросварки позволила выполнить и эти швы без дефектов. Царги остальной части кожуха печи, состоявшие из двух поясов, собирали, сваривали на горизонтальном стенде и подавали на монтаж целиком.

Стыковое соединение собирали под электрошлаковую сварку так, чтобы зазор вверху был несколько большим, чем внизу (на величину усадки во время сварки, равную 0,5 мм на погонный метр шва). Депланация кромок стыкового соединения не превышала 2 мм.
В процессе сварки тщательно контролировался уровень сварочной ванны. При этом было установлено, что отдельные случаи выливания шлака из ванны не влияли на качество сварного шва. К худшим последствиям приводил недостаток шлака.
Во время сварки тщательно следили, чтобы сварочная проволока была направлена точно по оси зазора между кромками свариваемых листов.
На монтаже кожуха второй доменной печи перерывов процесса электрошлаковой сварки было в четыре раза меньше, чем на первой печи. Это объясняется повышением квалификации сварщиков за период освоения новой технологии.
При полуавтоматической газоэлектрической сварке царг между собой каждый кольцевой шов сваривался сначала снаружи, а затем изнутри. В процессе монтажа второй доменной печи кольцевые швы с внешней стороны кожуха заваривали ручной дуговой сваркой, а изнутри — газоэлектрической сваркой. Разделка кромок была асси-метричной, как и на кожухе первой печи, с наибольшим раскрытием внутрь кожуха.
Кольцевой шов сваривали одновременно тремя полуавтоматами газоэлектрической сварки, равномерно расположенными по окружности. Сварку выполняли секциями длиной по 600—800 мм. Разделку стыка заполняли наложением 6—8, а иногда и большего числа тонких и узких валиков.                                                                                              '
Для сварки новой секции шва все сварщики перемещались по окружности в одном направлении. Углекислый газ при сварке второй доменной печи от установленного в машинном зале баллона подавался к сварочному посту по толстому дюритовому шлангу, а к сварочной горелке — по тонкой резиновой трубке.
Качество электрошлаковой и газоэлектрической сварки контролировалось наружным осмотром, ультразвуковым методом и просвечиванием швов гамма-лучами; кроме того, производилось испытание образцов из пробных планок на разрыв и загиб.
Прозвучиванию подверглись 100% сварных швов каждого кожуха. Выявленные дефектные места дополнительно просвечивались гамма-лучами. По согласованию с Госстроем СССР при 100-процентном проавучивании швов ультразвуковым дефектоскопом допускалось просвечивание гамма-лучами лишь одного процента швов, вместо 3%, предусмотренных техническими условиями.

Технико-экономические показатели.
В процессе сооружения обеих доменных печей на Ново-Тульском металлургическом заводе Проектная контора треста Стальмонтаж вела наблюдение за трудовыми затратами по механизированным методам сварки. Одновременно были сделаны сравнительные расчеты затрат труда на механизированные методы сварки по нормам, установленным НИС-5, а также на сварку этих же швов вручную.
Общее количество швов, выполненных электрошлаковой сваркой, составило на первой доменной печи 555 м (из них 270 м — горизонтальных швов и 285 м — вертикальных) и на второй печи 430 м (295 м — вертикальных и 135 м — горизонтальных швов). Кроме того, на второй доменной печи газоэлектрической сваркой было выполнено 322 м швов.
Наблюдения показали, что при электрошлаковой сварке машинное время составляло 50—60% от общего времени сварки. На подготовительно заключительные операции и простои в процессе сварки из-за технических неисправностей затрачено соответственно 40—50%.
Фактическая производительность труда при электрошлаковой сварке в среднем была на 30% выше, чем при ручной. Рост производительности труда был особенно заметен при сварке толстых листов. Так, для листов толщиной от 20 до 40 мм на 1 м шва при электрошлаковой сварке затрачивалось примерно 2 чел.-час, а при ручной сварке (по нормам) — от 1,44 (6 = 20 мм) до 4 чел.-час (6 = 40 мм).
Производительность труда при газоэлектрической сварке горизонтальных швов в два раза выше, чем при ручной. Вместе с тем, следует отметить, что уход за аппаратурой для газоэлектрической сварки требует значительных трудовых затрат.
Высокая производительность труда при механизированных методах сварки помогла монтажникам треста Стальмонтаж выполнить сварку доменных печей в короткие сроки, причем с меньшим количеством высококвалифицированных сварщиков.
Опыт применения механизированных методов сварки при сооружении доменных печей на Ново-Тульском металлургическом заводе позволяет сделать следующие выводы.
1.  Электрошлаковая сварка    вертикальных швов    кожуха  доменной печи является экономичным   и производительным процессом, который особенно следует применять для листов толщиной 30—40 мм. Высокая производительность и экономичность процесса обеспечивается наличием постоянных кадров по электрошлаковой сварке.
2.  Применение электрошлаковой сварки для горизонтальных швов скорлуп неэффективно из-за больших трудовых затрат на сборку, установку и кантовку конструкций.
3.  Газоэлектрическая сварка в   среде   углекислого   газа   является высокопроизводительным   процессом.  Однако в условиях монтажа ее применение связано с рядом    трудностей  (обеспечение углекислым газом, 
защита газовой    струи от ветра, тщательный    уход   за аппаратурой).    Поэтому в каждом конкретном случае должна устанавливаться целесообразность применения газоэлектрической сварки на монтаже.

Рейтинг: 0.0/0
Категория: Строительство и ремонт | Добавил: master (22.02.2014)
Просмотров: 708
Нравится
Всего комментариев: 0
avatar

Форма входа

Наш опрос

Для чего вы пришли на сайт?
Всего ответов: 511

Корзина

Ваша корзина пуста

Снами сегодня

На сайте:
Сейчас на сайте: 1
Зрителей: 1
Пользователей: 0

Были: aMmmmm, yanamarch99
  Rambler's Top100